PVC 원료는 고체 분말이고 직접 성형할 수 없기 때문에 다음 단계는 고온 가소화 및 압출 단계로 들어가는 것입니다.- 210-240도의 고온 환경에서 원료는 마치 활성이 깨어난 것처럼 고체 상태에서 용융 상태로 변하기 위해 25-35분 동안 완전한 가소화를 거쳐야 합니다. 바로 이러한 고온 템퍼링으로 인해 용융된 원료가 스크류 압출기를 통해 원활하게 압출되어 후속 캘린더링 및 성형을 위한 기반이 마련됩니다. 용융된 원료가 캘린더에 들어가면 반전된 L자형 5롤 캘린더링 공정이 시작됩니다. 필름의 두께가 균일하고 표면이 매끄러워야 하기 때문에 롤의 온도와 압력을 정확하게 제어해야 합니다. 각 롤 세트의 압출 및 연신을 통해 "흐르는 원료"가 "일반 베이스 필름"으로 형성됩니다. 필름이 스트리핑 롤에 의해 천천히 인출되는 순간, 본격적인 필름의 초기 형태가 탄생하게 됩니다.
장식필름의 질감에 대한 사람들의 요구가 점점 다양해지면서 인쇄와 라미네이션 단계는 필름에 '미학'을 부여하는 핵심이 되었습니다. 고정밀-디지털 프린팅 기술로 베이스 필름에 나뭇결의 섬세함과 대리석의 고급스러움을 표현하여 단조로운 필름에 자연스러운 질감을 더해줍니다. 보다 강력한 기능성이 요구되는 다{3}층 복합필름의 경우 장식성과 실용성의 균형이 필요하기 때문에 PVC 베이스필름, 인쇄된 중간층, 무광택 표면필름 등을 순서대로 정확하게 적층하여 다{5}}층 복합구조를 형성해야 합니다. 인쇄나 라미네이션 후에는 필름에도 엠보싱 공정을 거쳐야 합니다. 엠보싱 유닛에서는 질감을 보다 선명하고 견고하게 부착시키기 위해 상부 엠보싱 롤과 하부 고무롤을 조합하여 롤링하는 방식을 사용하고 있습니다. 동시에 온도차의 균형을 맞추기 위해 40-60도의 순환수가 엠보싱 롤에 전달됩니다. 일부 제품은 매트 처리를 동시에 완료하여 편안한 범위인 20~60도 사이에서 광택을 조절합니다. 이 단계의 모든 정밀한 작업은 필름의 장식 효과를 자연에 더 가깝게 만드는 것을 목표로 합니다.
엠보싱 필름은 온도가 높고 구조가 불안정합니다. 필름 변형 및 표면 거칠기를 방지해야 하기 때문에 냉각 및 경화 단계가 필수입니다. 다중 롤- 경사 냉각 프로세스가 여기서 "주된 힘"입니다. 5개의 냉각 롤의 온도는 210도에서 170도로 점차 떨어지며 필름이 천천히 냉각되고 수축됩니다. 점진적인 냉각만이 필름 구조를 더 조밀하게 만들고 표면을 더 매끄럽게 만들어 궁극적으로 세팅을 완료할 수 있기 때문입니다. 긁힘 방지- PVC 장식 필름의 경우 표면 보호 성능을 향상시켜야 하기 때문에 표면 강화 처리는 필수 불가결한 연결 고리입니다. 특수 표면처리제가 필름 표면에 고르게 코팅되어 있으며, 두께는 0.02~0.10mm 사이에서 정확하게 조절됩니다. 경화 및 건조 후 일부 제품은 추가 경화를 위해 30-60도의 경화 오븐에 들어갈 수도 있습니다. 이는 견고한 보호층을 형성하여 필름이 일상적인 긁힘을 방지할 수 있기 때문입니다.
마지막으로, 장식필름은 이후 적용 시 기재와 밀착될 수 있는지 확인하는 것이 필요하므로 백코팅 단계에서는 접착력을 높이기 위해 필름 뒷면에 특수 백코팅 소재를 도포하는 단계가 포함됩니다. 후속 트리밍 및 포장은 완성된 제품에 대한 최종 검사이며,{1}}가장자리 폐기물을 제거하고, 정밀하게 절단하고, 표준 롤로 롤링합니다. 제품의 모든 롤이 완벽한 상태로 고객에게 배송될 수 있도록 보장해야 하기 때문입니다. 원자재 혼합부터 완제품 입고까지 모든 연결고리는 '수요'로 인해 존재하고 '정밀도'로 인해 높은 품질을 달성합니다. PVC 장식필름의 생산과정은 물리적인 변화의 과정일 뿐만 아니라 장인정신과 기술의 통합이기도 하다. 모든 세부 사항에 대한 엄격한 제어 덕분에 작은 장식 필름은 수천 가구의 도어 패널과 가구에 독특한 광택을 더할 수 있습니다.
